Inyección de Plástico

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Inyección de Plástico 2017-10-10T11:29:47+00:00

DESCRIPCIÓN

La inyección de plástico se basa en procesos por los cuales el material plástico fundido es introducido en una cavidad o molde dentro del cual se enfría y endurece adquiriendo su configuración. Gracias a una experiencia en el sector que evoluciona continuamente podemos ofrecerle soluciones económicas, desde su origen hasta su finalización.

VENTAJAS

  • Mejor compactación del material plástico
  • Mejores acabados superficiales eliminando rechupes y deformaciones
  • Obtención de piezas más resistentes y con acabados brillantes
  • Reducción de la cantidad de plástico necesario por pieza y tiempo de producción

TÉCNICAS

DESCRIPCIÓN

Las técnicas de inyección de plástico se basan en procesos por los cuales el material plástico fundido es introducido en una cavidad o molde dentro del cual se enfría y endurece adquiriendo la configuración de dicho molde. Se basan en la inyección, primero, de un volumen concreto de plástico dentro de la cavidad del molde y seguidamente la inyección de un gas inerte como es el nitrógeno. El gas ayuda a completar el llenado uniforme de la cavidad, al empaquetamiento del plástico y a compensar la contracción volumétrica causada por el enfriamiento del plástico.

VENTAJAS

  • Es el método más simple de inyección de piezas de plástico
  • Se requiere un menor tonelaje de las máquinas
  • Mejor acabado superficial por la eliminación de rechupes y deformaciones

  • Compresión por igual en toda la pieza de plástico
  • La obtención de piezas huecas proporcionan un ahorro del 20-30% en plástico
  • Reducción del tiempo del ciclo de producción y aumenta de la productividad

DESCRIPCIÓN

En el proceso conocido como Plastic Expulsion Process, se llena la cavidad o molde de plástico fundido y se inyecta gas para empaquetar y compactar. Seguidamente, la apertura de una válvula permite que el plástico sobrante desplazado por el gas sea expulsado a una cavidad adyacente. A diferencia de las dos técnicas ya vistas, la PEP no requiere mucha precisión en cuanto a la cantidad de plástico inyectado dentro de la cavidad ni por la cantidad o tiempo de inyección de gas. La cantidad de plástico expulsado depende del volumen de la cavidad o cavidades adyacentes.

El caso de la técnica de Push Back, requiere del uso de una cámara caliente. En términos generales es el mismo proceso que la PEP, con la diferencia que el plástico sobrante no se canaliza a una o varias cavidades adyacentes, si no que retorna directamente a la inyectora de modo que se evitan todos los procesos relacionados con el reciclaje del sobrante (trituración, mezcla, fundido…). Se ahorra en maquinaria y se previene la aparición de marcas de estrés en la superficie de la pieza que pueden aparecer en PEP.

VENTAJAS

  • Compactación del plástico
  • Mejor acabado superficial
  • Permite modular el grosor final de la pieza
  • Se reutiliza el plástico sobrante
  • Menores costes energéticos
  • Mejora los tiempos del ciclo de producción

DESCRIPCIÓN

La técnica de External Gas Moulding es el avance más novedoso para piezas de paredes finas y grandes áreas superficiales. Una vez llenado el molde, el proceso requiere de la inyección del gas formando una fina capa entre una de las superficies de plástico y el molde adyacente. De este modo se aplica presión uniforme sobre toda la pieza de plástico mientras ésta se enfría, contrae y solidifica forzándola contra la superficie opuesta de la cavidad del molde y mejorando así la replicabilidad de la superficie. Esta técnica requiere empaquetamientos bajos y el gas es inyectado a presiones también bajas de modo que los costes hidráulicos/eléctricos son menores.

VENTAJAS

  • Obtención de estructuras resistentes
  • Mayor libertad de diseño: al aportar presión por igual en toda la pieza (y no únicamente desde en punto de inyección del plástico, permite una mayor libertad de diseño para la pieza final).
  • Acabado de superficie brillante, sin rechupes y que permite eliminar el proceso de pintura posterior
  • Tolerancias dimensionales muy ajustadas puesto que se controla de forma mucho más precisa los procesos de contracción volumétrica
  • Esta técnica es la única que permite obtener piezas con ángulos de 90º